案例 | 深耕行业智能化，未来机器人助力企业提升内部物流效能！

未来机器人在有色金属制造行业成功交付内部物流无人化项目，通过VNE20平衡重无人叉车与RCS 2.0中控调度系统实现平面转运及上下货架自动化，显著提升物流效能。

项目背景与行业价值

随着无人叉车技术成熟，其应用场景从单一环节扩展至复杂物流网络。未来机器人作为全球领先的内部物流无人化解决方案供应商，基于在平面转运、上下货架场景的深厚经验，为有色金属制造和汽配零部件行业提供定制化方案。本次案例聚焦有色金属行业客户，通过导入无人化设备解决传统物流中人工操作效率低、误差率高、安全性不足等痛点，助力企业实现降本增效。

项目概况

• 客户行业：有色金属制造
• 工厂位置：华中地区
• 应用场景：

  平面转运：替代人工叉车完成跨区域物料搬运。

  上下货架：实现高位货架（高度可达6米以上）的自动化存取。

• 导入设备：

  VNE20平衡重无人叉车：额定负载1.5吨，适应1500×1500×500mm料箱搬运。

  RCS 2.0中控调度系统：支持多车协同、任务动态分配及实时监控。

图：VNE20无人叉车执行货架区存取任务解决方案核心优势

1. 设备适配性

   VNE20无人叉车采用激光导航与视觉融合技术，适应室内外复杂环境，定位精度±10mm，满足有色金属行业对重型物料搬运的稳定性要求。

   叉齿设计兼容1500×1500mm标准料箱，单次搬运重量≤1.5吨，覆盖客户90%以上物料类型。

2. 系统智能化

   RCS 2.0系统支持动态路径规划与交通管制，可同时调度10台以上无人叉车，避免拥堵与碰撞。

   与客户WMS系统无缝对接，实现库存数据实时同步，减少人工录入误差。

3. 安全冗余设计

   配备紧急制动、障碍物避让、货叉防跌落三重安全机制，确保人机混场作业安全。

   充电待命区自动充电功能，支持24小时连续作业。

项目流程与实施效果

1. 场景分区与任务规划

   室内货架区：存储原材料及半成品，库位高度4-6米。

   充电待命区：配备4个充电桩，支持无人叉车自动回充。

   室外理货区：作为出入库中转站，与室内货架区通过VNE20无人叉车衔接。

2. 入库流程

   步骤1：物料送达室外理货区，人工扫描录入货物信息（规格、数量、批次）并绑定库位。

   步骤2：RCS系统生成入库任务，调度VNE20无人叉车从理货区叉取物料。

   步骤3：无人叉车按规划路径行驶至货架区，通过视觉识别库位二维码，完成精准存取。

   步骤4：系统更新库存数据，触发下一任务指令。

3. 出库流程

   步骤1：理货区发起出库需求，人工在RCS前端选择物料规格及数量。

   步骤2：系统生成出库任务，调度无人叉车从货架区取货。

   步骤3：物料运至室外理货区，系统同步更新库存状态，并推送通知至下游环节。

图：RCS 2.0系统实时监控无人叉车任务状态

1. 实施成效

   效率提升：单台无人叉车日均搬运量达120托，较人工提升3倍。

   成本降低：减少3名叉车司机及1名库管人员，年节约人力成本超50万元。

   准确性优化：库存数据同步延迟≤2秒，出入库错误率降至0.1%以下。

行业推广意义

该案例为有色金属行业提供了可复制的内部物流无人化范式：

• 技术通用性：VNE20无人叉车可适配化工、汽配等重工业场景，满足高温、粉尘等恶劣环境需求。
• 系统扩展性：RCS 2.0支持与AGV、机械臂等设备联动，构建全流程自动化物流网络。
• 投资回报周期：项目投资回收期约18-24个月，长期运营成本较传统模式降低40%。

未来机器人通过“设备+系统+服务”一体化模式，持续推动工业物流向智能化、柔性化升级，为制造业数字化转型提供关键基础设施支持。

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