案例 | 自动装车系统在中国石化天津南港乙烯项目的应用

中国石化天津南港乙烯项目通过采用浙江微通智能科技有限公司研发的9套预编组整车装车系统，实现了从入库、仓储到出库、装车的全流程无人化作业，解决了传统人工装车效率低、安全隐患高、数据管理落后等问题，为石化行业物流数智化升级树立了标杆。

• 项目背景与需求

  项目地位：中国石化天津南港乙烯项目是国家“十四五”重点工程，位于天津南港工业区，是天津打造全国先进制造研发基地、中国石化世界级炼化基地布局的重要战略落子。项目包括120万吨/年乙烯装置及下游13套化工装置，生产高端化新材料和专用化学品，2025年2月投产后乙烯产能将达250万吨/年，成为中国石化乙烯产能规模最大的生产基地之一。

  传统装车问题：石化企业传统人工装车面临五大问题：

  作业效率低：人工装车效率约1车/小时，无法满足生产线24小时不间断装车需求。

  安全隐患高：装车人员与叉车交叉作业，存在极大安全隐患。

  数据管理落后：依赖人工记录数据，易出现误差或篡改，缺乏实时监控和数字化追溯。

  能力扩展性不足：车辆类型多样，人力装车空间利用率低，自动化程度低，影响新技术能力发挥。

  企业成本上升：人工装卸依赖叉车，人力及设备成本高，且装卸人员平均年龄大、流动性大，管理困难。

• 自动装车系统特点

  全向移动底盘架构：支持灵活移动，适应不同装车场景。

  融合视觉3D感知技术：实现精准定位和货物识别，提高装车准确性。

  24小时不间断作业：装车效率远超人工，提前预编组时效率高达12车/小时，货物破损率显著降低。

• 模块化设计：支持快速部署和升级，可对接输送线、AGV等自动化物流设备，提高灵活性和可扩展性。
• 提升数智化管理水平：系统化记录装车数据，并与WMS数据对比，便于追踪和统计，支持物流分析和改进。
• 通用性强：适应集装箱、平板车、低栏车等不同社会化车辆。

• 应用效果

  全流程无人化作业：实现从货物入库、仓储到出库、装车的全流程无人化、规模化作业，成为石化行业数字化转型标杆。

  装车效率大幅提升：与传统人工作业相比，装车效率提高1倍以上，物流运营更加流畅高效，物流成本有效降低。

  作业柔性度高：可适应平板车、集装箱、低栏车、高栏车等各种车型，满足多样化装车需求。

  装车时间缩短：通过提前编组策略，每辆车装车时间缩短至4～6分钟，充分满足生产线24小时不间断装车需求，提升物流周转速度和企业快速响应市场变化的能力。

  精准匹配与追溯：自动装车系统无缝对接立体仓库管理系统，确保出货与装车精准匹配，实现100%准确率，装车信息全面追溯，为质量控制和物流信息化管理提供数据支持。

• 项目意义

  提升企业竞争力：中国石化天津南港自动装车项目的成功，提升了企业的物流效率和市场竞争力。

  行业示范效应：为整个石油化工行业的物流自动化升级提供了宝贵经验和示范效应，预示着传统行业通过技术创新可焕发新活力，实现绿色、高效、可持续发展。

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